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Mise en conformité du centre de valorisation thermique
Un arrêté ministériel du 20 septembre 2002 fixe de nouvelles exigences dans le domaine des rejets liquides et atmosphériques auxquelles devaient se conformer les installations d’incinération d’ordures ménagères avant le 28 décembre 2005.
Pour l’usine Lyon Sud l’ensemble de ces travaux ont représenté un investissement de 31 millions d’euros, dont plus de 29 millions pour l’évolution du traitement des fumées. La maîtrise d’œuvre de suivi des travaux a été réalisée en régie par les équipes techniques de l’usine.
Chiffres clés :
- 250 000 tonnes d’ordures incinérées à Lyon Sud
- L’équivalent de 45 000 logements chauffés à Lyon Sud grâce à l’énergie produite
- 180 000 MWh d’énergie produite à Lyon Sud et revendue
- 50 000 tonnes de mâchefers (cendres) produits à Lyon Sud valorisables en travaux publics.
Certification ISO 14001 pour l'usine Lyon Sud
Déjà engagée dans une démarche volontariste en matière de transparence environnementale et de réduction de la consommation d‘eau et d’énergie, l’usine Lyon-Sud a reçu en février 2012 la certification ISO 14001 pour la gestion exemplaire des déchets générés par la valorisation énergétique des déchets : traçabilité des filières de traitement des huiles et de tubes néons usagés.
Valable pendant trois ans, cette certification environnementale permet d’identifier et de maîtriser l’impact environnemental de l’usine, de fournir un cadre normalisé pour les initiatives en matière de protection de l’environnement et prévoit un contrôle annuel. La certification met en avant des pratiques exemplaires déployées depuis de nombreuses années par les agents de l'usine de traitement de valorisation énergétique (UTVE).
Synthèse des travaux réalisés sur le site de "Lyon Sud"
Les travaux réalisés sont de cinq ordres :
1- L’amélioration du traitement des fumées, afin notamment d’abaisser les seuils de rejet en souffre (pluies acides), oxydes d’azote (impact santé) et dioxines-furannes.
Concrètement, le lavage des fumées issues de l’incinération des déchets a été doublé et un système de traitement catalytique à haute température, comparable au pot catalytique d’une automobile a été ajouté.
2- L’optimisation des conditions de combustion des déchets dans les fours avec le maintien constant d’une température minimale de 850°C.
Chaque four d’incinération a été équipé d’un brûleur de soutien fonctionnant au gaz et déclenché automatiquement.
3- Le système de mesure des rejets atmosphériques a été complètement modernisé. Il comprend :
- Des mesures en continu sur chacune des 3 lignes d’incinération.
Au bout de chaque ensemble four-chaudière-traitement des fumées, des appareils mesurent en continu les paramètres définis par la réglementation. Consultez les résultats des mesures en continu (moyennes mensuelles). L’ensemble de ces données est transmis mensuellement aux services de l'état.
- Des campagnes semestrielles de mesures exhaustives.
L’ensemble des paramètres réglementés est mesuré.
4- La sécurisation des rejets liquides avec la création d’un bassin de confinement des eaux polluées en cas d’accident ou d’incendie, pour un volume de 360 m3.
5- La vérification de la non-radioactivité des déchets entrants : la détection dans les déchets a été automatisée lors de l’entrée sur site par l’installation d’un portique.
Deux points remarquables sur le projet :
- Des rejets d’oxyde d’azote en dessous de la norme imposée
L’orientation des services d’Etat vers un niveau de rejet des oxydes d’azote de 80 mg/Nm3* alors que la réglementation impose 200 mg/Nm3 a incité le Grand Lyon à retenir une technologie performante sur ses 2 usines allant au-delà de la norme en vigueur et permettant de garantir un rejet en dessous de 80 mg/Nm3.
*En NANOgrammes par mètre cube normalisé
- Le gommage du panache de fumée de l’usine de Gerland
La technique retenue permet un rejet des fumées à une température plus élevée que précédemment, ce qui a pour conséquence dans certaines conditions climatiques (lorsque par exemple les températures sont clémentes), de fortement atténuer voir de faire disparaître à l’œil le panache de vapeur à la cheminée.
Détails techniques concernant les travaux
- Le marché "traitement des fumées"
Principe : Le traitement des fumés existant a été conservé. Pour chacune des trois lignes, quatre nouveaux équipements sont installés : un laveur fonctionnant à la soude, un catalyseur, un ventilateur de tirage, deux échangeurs de chaleur.
De plus, deux nouveaux équipements sont installés sur le traitement de l’eau : un filtre à charbon actif et un filtre à sable.
Enfin, deux nouveaux équipements sont installés sur la récupération des cendres sous chaudières et sous économiseur : un système composé de "redlers" (racleurs) à chaîne et d’élévateurs à godets, et le silo de stockage sera agrandi.
- Le marché "brûleurs"
Principe : Un bruleur de démarrage et d’appoint est installé sur chaque four (16.5MW) afin de maintenir la température des fours au dessus de 850 °C pendant au moins 2 secondes et d’éviter ainsi la formation de dioxines.
- Le marché "bassin de rétention"
Principe : un bassin enterré d’une capacité de 360 m3 est implanté au Nord du Site de l’usine. Il a pour rôle la rétention de l’eau susceptible d’être polluée en cas de sinistre ou d’incendie, et de régulariser les rejets d’eau au réseau d’assainissement en cas de forte pluie.
- Le marché "vérification de la non - radioactivité"
Principe : Un portique de détection est implanté en entrée du pont de pesée. Il a pour rôle la détection de l’absence de radioactivité des déchets. Dans le cas contraire, le camion serait isolé et dirigé vers un centre de traitement adapté.